Drahtflammspritzen für Korrosionsschutz und Maßauftrag
Robuste Technik mit vergleichsweise hohen Auftragsraten – ideal für metallische Schutzüberzüge, Korrosionsschichten und Maßaufträge an Stahl, Aluminium, Bronze oder Zinklegierungen.
Flammspritzen gehört zu den ältesten und zugleich bewährtesten thermischen Spritzverfahren. Eine Brenngas-Sauerstoff-Flamme schmilzt den Zusatzwerkstoff – als Pulver, Draht oder Stab – auf, beschleunigt die Partikel und trägt sie auf die zuvor vorbereitete Bauteiloberfläche auf. Dort verflachen sie schlagartig und bilden eine lamellare Schicht zum Schutz gegen Verschleiß, Korrosion, Erosion und Oxidation oder zur Maßwiederherstellung verschlissener Bauteile.
Im Gegensatz zu Schweißverfahren wird der Grundwerkstoff in der Regel nicht aufgeschmolzen. Die Haftung erfolgt überwiegend mechanisch durch Verzahnung mit der aufgerauten Oberfläche, ergänzt durch partielle Diffusions- und Adhäsionsmechanismen. Dadurch bleibt der Wärmeeintrag vergleichsweise gering – das Verfahren eignet sich besonders für temperatur- oder verzugsempfindliche Bauteile.
Über die Verfahrensvarianten Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen und Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF) sowie über Spritzen und Einsintern (Sprühschmelzen) lässt sich das Spektrum von wirtschaftlichem Korrosionsschutz bis zur hoch verschleißfesten Funktionsschicht abdecken.
Flammspritzen für Korrosionsschutz, Verschleißschutz und Maßwiederherstellung
Wir setzen Flammspritzen gezielt ein, wenn Bauteile großflächig beschichtet, vor Verschleiß und Korrosion geschützt oder in ihrer Geometrie wiederhergestellt werden sollen – ohne Aufschmelzen des Grundwerkstoffs und mit geringem Wärmeeintrag. Über Draht-, Pulver- und HVOF-Varianten sowie über Spritzen und Einsintern lässt sich das Verfahren auf Werkstoff, Schichtanforderung und Bauteilgeometrie abstimmen.
Pulverflammspritzen für Verschleißschutz und Sonderlegierungen
Große Werkstoffvielfalt – Hartmetalle, selbstfließende Legierungen, Verbundwerkstoffe. Härte, Zähigkeit und Reibverhalten der Schichten lassen sich gezielt über die Pulverzusammensetzung einstellen.
HVOF / Hochgeschwindigkeitsflammspritzen für höchste Schichtqualität
Höhere Partikelenergien erzeugen dichtere, festhaftende Schichten mit geringerer Porosität – Schichteigenschaften nähern sich leistungsfähigeren Spritzprozessen, bei wirtschaftlich vertretbaren Anlagenkosten.
Hartaufträge per Spritzen und Einsintern
Selbstfließende Legierung aufspritzen, anschließend mit Flamme oder im Ofen einschmelzen – das Ergebnis ist eine dichte, porenfreie Schicht mit echter metallurgischer Bindung an den Grundwerkstoff.
Maßwiederherstellung verschlissener Funktionsflächen
Wellen, Lagerstellen, Dichtflächen und Gehäuse lassen sich gezielt in ihrer Originalgeometrie wiederherstellen – wirtschaftliche Alternative zum Bauteiltausch.
Melden Sie sich bei Fragen:
Wir unterstützen Sie bei der Auswahl des richtigen Schweißverfahrens und der passenden Lösung.
Vorteile von Flammspritzen im industriellen Einsatz
Flammspritzen verbindet wirtschaftliche Beschichtung mit großer Werkstoffflexibilität und geringem Wärmeeintrag. Der Grundwerkstoff wird in der Regel nicht aufgeschmolzen, sodass Bauteilgeometrie und Gefügestruktur weitgehend unverändert bleiben.
Über Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen, HVOF und Spritzen mit Einsintern lässt sich das Verfahren auf Anwendung, Werkstoff und Anlagenbudget abstimmen – vom dünnen Korrosionsschutz bis zur hoch verschleißfesten Hartmetallschicht.
Geringer Wärmeeintrag ohne Aufschmelzen
Da der Grundwerkstoff nicht aufgeschmolzen wird, bleiben Bauteilgeometrie und Gefügestruktur weitgehend erhalten. Ideal für temperatur- oder verzugsempfindliche Bauteile.
Breite Werkstoffvielfalt
Draht, Pulver oder Stab als Zusatzwerkstoff – von unlegierten Stählen über Edelstähle, Aluminium und Bronze bis zu Hartmetallen und selbstfließenden Sonderlegierungen.
Schichten von Zehntelmillimetern bis mehreren Millimetern
Über Verfahrensvariante und Parameter lassen sich dünne Funktionsschichten ebenso aufbringen wie kräftige Maßaufträge zur Wiederherstellung verschlissener Bauteile.
Wirtschaftlich auch bei großen Flächen
Im Vergleich zu PTA- oder Laser-Auftragschweißen liegen Anlagen- und Betriebskosten deutlich niedriger – Flammspritzen ist die wirtschaftliche Wahl für großflächige Beschichtungen und Korrosionsschutzaufgaben.
Definierte Porosität gezielt nutzbar
Flammspritzschichten weisen eine lamellare Struktur mit definierter Porosität auf – je nach Anwendung gezielt vorteilhaft, etwa zur Speicherung von Schmierstoffen in Gleitflächen.
Metallurgische Bindung per Spritzen und Einsintern
Selbstfließende Legierungen aufspritzen und anschließend einschmelzen – das Ergebnis ist eine dichte, porenfreie Schicht mit echter metallurgischer Anbindung. Hartstoff-Verbundschichten mit Wolframkarbiden sind möglich.
Wann ist Flammspritzen sinnvoll?
Flammspritzen ist immer dann sinnvoll, wenn Bauteile großflächig beschichtet, vor Korrosion oder Verschleiß geschützt oder in ihrer Geometrie wiederhergestellt werden sollen – ohne dass der Grundwerkstoff thermisch belastet werden darf. Auch dort, wo eine definierte Porosität gezielt genutzt wird, etwa zur Schmierstoffspeicherung, spielt das Verfahren seine Stärken aus.
Typische Einsatzfelder sind Fördertechnik, Maschinen- und Anlagenbau, Instandhaltung, Korrosionsschutz sowie die Maß- und Formwiederherstellung von Wellen, Lagerstellen, Dichtflächen und Gehäusen.
Flammspritzen eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen:
der Grundwerkstoff thermisch geschont werden muss, etwa bei dünnwandigen oder verzugsempfindlichen Bauteilen.
großflächige Korrosionsschutz- oder Verschleißschutzschichten wirtschaftlich aufgebracht werden sollen.
Wellen, Lagerstellen, Dichtflächen oder Gehäuse maßlich wiederhergestellt werden müssen.
eine definierte Porosität gezielt genutzt werden soll, etwa als Schmierstoffspeicher in Gleitflächen.
durch Spritzen und Einsintern eine echte metallurgische Bindung mit Wolframkarbid-Hartaufträgen erreicht werden soll.
Flammspritzen im Vergleich zu anderen Schweißverfahren
Einordnung und Besonderheiten des Flammspritzens
Flammspritzen, international Flame Spraying, ist ein thermisches Spritzverfahren mit Brenngas-Sauerstoff-Flamme als Energiequelle. Der Zusatzwerkstoff – Draht, Pulver oder Stab – wird in der Flamme aufgeschmolzen und auf das vorbereitete Bauteil geschleudert. Charakteristisch ist, dass der Grundwerkstoff in der Regel nicht aufgeschmolzen wird – die Haftung erfolgt überwiegend mechanisch.
Dadurch bleibt der Wärmeeintrag vergleichsweise gering, und Bauteilgeometrie sowie Gefügestruktur werden geschont. Schichtdicken von wenigen Zehntelmillimetern bis zu mehreren Millimetern sind möglich. In der Hochgeschwindigkeitsvariante (HVOF) werden Partikelenergien und Schichtqualität deutlich gesteigert – bei moderaten Anlagenkosten.
Mit Spritzen und Einsintern (Sprühschmelzen) lässt sich der Charakter der Schichtbindung gezielt verändern: Eine selbstfließende Legierung wird zunächst aufgespritzt und anschließend eingeschmolzen – das Ergebnis ist eine dichte, porenfreie Schicht mit echter metallurgischer Bindung an den Grundwerkstoff.
Unterschiede zu Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen und PTA-Schweißen
Lichtbogenspritzen
Lichtbogenspritzen ist die direkteste Alternative innerhalb der thermischen Spritzverfahren – ebenfalls drahtbasiert, aber mit einem elektrischen Lichtbogen zwischen zwei Drähten als Energiequelle statt einer Brenngas-Sauerstoff-Flamme. Vorteile sind höhere Auftragsraten und eine bessere Haftzugfestigkeit. Einschränkung: nur elektrisch leitfähige Drahtwerkstoffe sind verarbeitbar. Flammspritzen bleibt im Vorteil bei breiterer Werkstoffvielfalt – mit Pulver, Stäben und nicht-leitfähigen Werkstoffen – sowie bei einfacherer Anlagentechnik und mobiler Anwendung.
Plasmaspritzen
Plasmaspritzen ist das hochwertige Pendant unter den thermischen Spritzverfahren – mit deutlich höheren Prozesstemperaturen lassen sich auch hochschmelzende Werkstoffe wie Keramiken und Oxide verarbeiten. Die Schichten sind dichter und qualitativ hochwertiger. Flammspritzen ist im Vergleich einfacher, robuster und kostengünstiger – die wirtschaftliche Wahl, wenn die spezifische Schichtqualität des Plasmaspritzens für die Anwendung nicht zwingend erforderlich ist.
PTA-Schweißen
PTA-Schweißen ist kein Spritzverfahren, sondern ein schmelzmetallurgisches Auftragschweißverfahren: Der Grundwerkstoff wird lokal aufgeschmolzen, die Auftragsschicht ist vollständig metallurgisch angebunden – mit entsprechender Aufmischung und höherem Wärmeeintrag. Flammspritzen erzeugt hingegen eine rein mechanisch haftende Schicht ohne Aufmischung des Grundwerkstoffs. Mit Spritzen und Einsintern (Sprühschmelzen) lässt sich diese Lücke schließen, indem die Flammspritzschicht durch nachträgliches Einschmelzen metallurgisch angebunden wird.
Präzise Technik. Klarer Prozess. So arbeiten wir.
Jedes Auftragschweißprojekt folgt einem strukturierten Ablauf – von der ersten Bauteilanalyse bis zur geprüften Auftragsschicht. So entstehen reproduzierbare Ergebnisse, die auf Belastung, Werkstoff und Einsatzbedingungen abgestimmt sind.
1. Analyse des Bauteils
Im ersten Schritt werden Geometrie, Werkstoff und Einsatzbedingungen des Bauteils erfasst. Dazu zählen die Art der Beanspruchung – etwa Verschleiß, Korrosion oder thermische Belastung – sowie die geforderten Schichteigenschaften. Auf dieser Basis wird das passende Schweißverfahren ausgewählt und der Prozess ausgelegt.
2. Auswahl des Schweißzusatzes
Je nach Anforderung kommen unterschiedliche Schweißzusätze und Legierungen zum Einsatz, etwa für Verschleißschutz, Korrosionsschutz oder Hitzeschutz. Die Werkstoffauswahl wird auf den Grundwerkstoff und die spätere Belastung abgestimmt, um eine dauerhaft stabile Verbindung zu erreichen.
3. Vorbereitung des Bauteils
Vor dem Auftragschweißen wird das Bauteil entsprechend vorbereitet. Dazu gehören die Reinigung der Oberfläche, das Entfernen von Verunreinigungen sowie gegebenenfalls eine mechanische Bearbeitung der Beschichtungsfläche. Eine saubere Oberfläche ist die Grundlage für eine stoffschlüssige Verbindung und reproduzierbare Schichtqualität.
4. Auftragschweißen
Das Auftragschweißen erfolgt mit präzise eingestellten Prozessparametern. Energiezufuhr, Werkstoffzuführung und Schweißgeschwindigkeit werden gezielt geregelt, um Schichtdicke und Einbrandverhalten kontrolliert einzustellen. So entstehen homogene Auftragsschichten mit definierten Eigenschaften.
5. Qualitätsprüfung
Nach dem Auftragschweißen wird die Schicht je nach Anforderung mechanisch nachbearbeitet, etwa durch Drehen oder Schleifen, um die geforderte Maßhaltigkeit zu erreichen. Abschließend folgt die Qualitätsprüfung der Schweißnaht und der Auftragsschicht, bevor das Bauteil zurück an den Kunden geht.
Andreas Frische
Technische Leitung
Das passende Schweißverfahren finden
Sie sind unsicher, welches Schweißverfahren für Ihre Anwendung geeignet ist?
Wir unterstützen Sie bei der Auswahl und Kombination der richtigen Prozesse.
+49 5202 97790-54
Erreichbar von 07:45 - 16:30 Uhr
a.frische@capilla-gmbh.de
Erreichbar von 07:45 - 16:30 Uhr
Ohne den richtigen Schweißzusatz keine stabile Lösung.
Beim Flammspritzen bestimmen Pulver-, Draht- oder Stab-Zusatzwerkstoff, Partikelenergie und Verfahrensvariante (Draht, Pulver, HVOF) die Schichteigenschaften – von dünnen Korrosionsschutzschichten über Maßaufträge bis zu Hartmetallbeschichtungen mit Wolframkarbiden.
capilla liefert Pulver, Drähte und selbstfließende Legierungen für Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen und HVOF, ergänzt um Hartstoff-Verbundsysteme für Spritzen und Einsintern – abgestimmt auf Beanspruchung, Grundwerkstoff und Anwendung.
Automatisierte Schweißverfahren im capilla LKZ
Im Laser-Kompetenz-Zentrum (LKZ) bündelt capilla moderne Technologien für automatisierte Beschichtung und Fertigung. Bauteile werden mit laserbasierten Verfahren gezielt aufgebaut, vergütet und auf die Anwendung abgestimmt. Schichtdicke, Materialauftrag und Prozessparameter lassen sich präzise steuern – auch bei komplexen Geometrien und Serienanwendungen.
So entstehen Beschichtungs- und Fertigungslösungen, die über klassische Schweißverfahren hinausgehen und mit konventionellen Ansätzen in dieser Form nicht realisierbar sind.
Häufige Fragen zum Flammspritzen
Flammspritzen ist ein thermisches Spritzverfahren, bei dem ein Zusatzwerkstoff – als Draht, Pulver oder Stab – durch eine Brenngas-Sauerstoff-Flamme aufgeschmolzen und auf eine zuvor vorbereitete Bauteiloberfläche aufgetragen wird. Die geschmolzenen Spritzpartikel verflachen beim Auftreffen, erstarren schlagartig und bilden eine schichtweise aufgebaute Beschichtung.
Im Gegensatz zu Schweißverfahren wird der Grundwerkstoff in der Regel nicht aufgeschmolzen. Die Haftung erfolgt überwiegend mechanisch durch Verzahnung mit der aufgerauten Oberfläche, ergänzt durch partielle Diffusions- und Adhäsionsmechanismen. Dadurch bleibt der Wärmeeintrag gering – das Verfahren eignet sich besonders für temperatur- oder verzugsempfindliche Bauteile.
capilla setzt Flammspritzen für Korrosionsschutz, Verschleißschutz, Maßwiederherstellung und Hartaufträge per Spritzen und Einsintern ein.
Beim Flammspritzen wird der Zusatzwerkstoff kontinuierlich in eine Brenngas-Sauerstoff-Flamme eingeführt – als Pulver, Draht oder Stab. Die Flamme erzeugt sowohl die Aufschmelzwärme als auch die Beschleunigung der entstehenden Spritzpartikel. Zusätzliche Prozessgase erhöhen die Partikelgeschwindigkeit und unterstützen den Materialtransport zur Bauteiloberfläche.
Die Partikel treffen auf die vorbereitete – meist durch Strahlen aufgeraute – Oberfläche, verflachen schlagartig und erstarren in einer lamellaren Struktur. Die Haftung entsteht primär durch mechanische Verzahnung mit der Rauhtiefe, ergänzt durch Diffusions- und Adhäsionsmechanismen. Eine sorgfältige Oberflächenvorbereitung ist entscheidend für Haftfestigkeit und Schichtqualität.
capilla berät zur passenden Verfahrensvariante und zur richtigen Oberflächenvorbereitung für jede Anwendung.
Der Unterschied liegt in der Form des Zusatzwerkstoffs. Beim Drahtflammspritzen wird ein kontinuierlich geförderter Draht in die Flamme eingeführt und aufgeschmolzen. Das flüssige Material wird zerstäubt und auf das Bauteil aufgetragen. Vorteile sind einfache Handhabung, robuste Technik und vergleichsweise hohe Auftragsraten – typische Einsatzfelder sind Korrosionsschutz und Maßaufträge an Stahl, Aluminium, Bronze oder Zinklegierungen.
Beim Pulverflammspritzen wird der Zusatzwerkstoff in pulverförmiger Form in die Flamme zugeführt. Diese Variante bietet eine deutlich größere Werkstoffvielfalt – komplex legierte Werkstoffe, Hartmetalle, selbstfließende Legierungen und Verbundwerkstoffe lassen sich verarbeiten. Härte, Zähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Reibverhalten der Schichten lassen sich gezielt über die Pulverzusammensetzung einstellen.
capilla wählt Draht- oder Pulvervariante je nach Werkstoffsystem, Schichtanforderung und Wirtschaftlichkeit aus.
Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF, High Velocity Oxygen Fuel) ist eine leistungsgesteigerte Variante des Pulverflammspritzens. Durch optimierte Flammenleistung und höhere Partikelgeschwindigkeiten werden Schichten mit deutlich höherer Dichte, geringerer Porosität und besserer Haftfestigkeit erzeugt. Die Schichteigenschaften nähern sich denen leistungsfähigerer thermischer Spritzprozesse an.
HVOF wird besonders dort eingesetzt, wo hochwertige Verschleißschutz- oder Funktionsschichten gefordert sind – etwa Hartmetallbeschichtungen mit Wolframkarbid-Cobalt auf Walzen, Wellen oder Funktionsflächen. Investitions- und Betriebskosten bleiben dabei wirtschaftlich vertretbar und deutlich unter denen von Laser-Auftragschweißverfahren.
capilla liefert Pulvermaterialien und Verbundwerkstoffe für HVOF-Beschichtungen mit Hartmetall, Sonderlegierungen oder selbstfließenden Systemen.
Die zentralen Vorteile sind der geringe Wärmeeintrag, die breite Werkstoffvielfalt, die wirtschaftlichen Anlagen- und Betriebskosten und die Skalierbarkeit von dünnen Korrosionsschutzschichten bis zu mehreren Millimeter starken Maßaufträgen. Der Grundwerkstoff wird in der Regel nicht aufgeschmolzen – Bauteilgeometrie und Gefügestruktur bleiben weitgehend erhalten.
Nachteilig kann die meist nur mechanische Haftung sein, ergänzt durch eine charakteristische Porosität der Schicht. Je nach Anforderung ist das vorteilhaft (Schmierstoffspeicher) oder nachteilig (Korrosion in der Porosität). Mit HVOF lässt sich die Schichtdichte erhöhen, mit Spritzen und Einsintern (Sprühschmelzen) sogar eine echte metallurgische Bindung erreichen.
capilla wählt die passende Verfahrensvariante (Draht, Pulver, HVOF, Spritzen und Einsintern) gezielt nach Anforderung und Bauteil aus.
Das Werkstoffspektrum ist außergewöhnlich breit. Beim Drahtflammspritzen sind unlegierte und legierte Stähle, Edelstähle, Aluminium, Bronze, Kupfer und Zinklegierungen Standard – ideal für Korrosionsschutzschichten und Maßaufträge. Beim Pulverflammspritzen kommen zusätzlich komplex legierte Werkstoffe, Hartmetalle und selbstfließende Sonderlegierungen zum Einsatz.
Besonders interessant sind Verbundsysteme mit Hartstoffanteilen wie Wolframkarbid. In Verbindung mit selbstfließenden Nickelbasis-Matrices und nachfolgendem Einschmelzen entstehen hochverschleißfeste Verbundschichten mit echter metallurgischer Anbindung – eine besonders leistungsfähige Lösung für hoch beanspruchte Funktionsflächen.
capilla führt Drähte, Pulver und selbstfließende Legierungen für sämtliche industriell relevanten Werkstoffsysteme.
Flammspritzen wird industriell in einem breiten Anwendungsspektrum eingesetzt. Im Korrosionsschutz werden metallische Schutzüberzüge aufgebracht, häufig per Drahtflammspritzen mit Zink, Aluminium oder Bronze. Im Verschleißschutz kommen Pulvervarianten und HVOF mit Hartmetallen, Karbid-Verbundwerkstoffen oder selbstfließenden Legierungen zum Einsatz.
Im Bereich Maßwiederherstellung werden Wellen, Lagerstellen, Dichtflächen und Gehäuse gezielt aufgebaut, anschließend mechanisch auf Sollmaß bearbeitet. Typische Branchen sind Maschinen- und Anlagenbau, Fördertechnik, Pumpen- und Armaturenindustrie, Energietechnik sowie die Instandhaltung industrieller Bauteile.
capilla setzt Flammspritzen für Korrosionsschutz, Verschleißschutz und Maßwiederherstellung individuell ausgelegt ein.
Flammspritzen eignet sich besonders für die Instandsetzung verschlissener oder beschädigter Bauteile, wenn der Grundwerkstoff thermisch nicht belastet werden darf und eine wirtschaftliche Alternative zum Bauteiltausch gefragt ist. Typische Reparaturen sind die Maßwiederherstellung von Lagerstellen, Dichtflächen, Wellen und Gehäusen sowie der Aufbau verlorener Funktionsflächen.
Durch den geringen Wärmeeintrag bleiben Bauteilgeometrie, Gefüge und Werkstoffeigenschaften weitgehend unverändert. Nach dem Spritzauftrag wird die Schicht mechanisch auf das Sollmaß bearbeitet – das Bauteil ist anschließend funktionsfähig, in vielen Fällen mit verbesserter Verschleiß- oder Korrosionsbeständigkeit als im Originalzustand.
capilla unterstützt bei der wirtschaftlichen Reparatur hochwertiger Bauteile durch passend ausgelegte Flammspritzaufträge.
Die Verfahrenswahl richtet sich nach Schichtanforderung, Werkstoff und Wirtschaftlichkeit. Drahtflammspritzen ist die erste Wahl für Korrosionsschutz und Maßaufträge mit metallischen Zusatzwerkstoffen – robust, schnell und vergleichsweise günstig. Pulverflammspritzen kommt zum Einsatz, wenn Werkstoffvielfalt und Hartmetallanteile gefragt sind, etwa bei Verschleißschutz mit Hartphasen.
HVOF (Hochgeschwindigkeitsflammspritzen) ist die Wahl für höchste Schichtqualität, geringe Porosität und beste Haftfestigkeit – etwa bei Hartmetallbeschichtungen auf Walzen oder hoch belasteten Funktionsflächen. Spritzen und Einsintern (Sprühschmelzen) erzielt echte metallurgische Bindung und ist die erste Wahl für höchstbeanspruchte Verschleißschutzschichten.
capilla wählt das Flammspritzverfahren passend zu Bauteil, Beanspruchung und Wirtschaftlichkeit aus.
Flammspritzen nutzt eine Brenngas-Sauerstoff-Flamme als Energiequelle. Andere thermische Spritzverfahren – etwa Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen oder Kaltgasspritzen – arbeiten mit elektrischer Energie oder Hochdruckgasen und erreichen je nach Variante höhere Partikelenergien, andere Schichteigenschaften oder Werkstoffeignungen.
Flammspritzen ist im Vergleich besonders wirtschaftlich, robust und flexibel einsetzbar – auch mobil und ohne große Anlageninvestition. Plasmaspritzen liefert höhere Schichtqualität bei deutlich höheren Anlagenkosten. Kaltgasspritzen verzichtet auf das Aufschmelzen der Partikel und ist Spezialfällen vorbehalten. HVOF ist die Hochleistungsvariante des Flammspritzens und schließt die Lücke zu leistungsfähigeren Spritzprozessen.
capilla berät zur Verfahrensauswahl im gesamten Spektrum thermischer Spritz- und Auftragsverfahren.