Verbindungsschweißen unlegierter und legierter Stähle
Tragfähige Schweißverbindungen mit hoher Abschmelzleistung und reproduzierbarer Nahtqualität – von Dünnblech bis dickwandig, manuell oder automatisiert.
MIG/MAG-Schweißen, auch als Metall-Schutzgasschweißen (MSG) oder international als GMAW (Gas Metal Arc Welding) bezeichnet, gehört zu den bedeutendsten Lichtbogenschweißverfahren der modernen Fertigung und Instandhaltung. Ein kontinuierlich geförderter Draht dient gleichzeitig als Lichtbogenträger und Zusatzwerkstoff, ein extern zugeführtes Schutzgas schützt Lichtbogen und Schmelzbad vor atmosphärischen Einflüssen.
Charakteristisch sind hohe Abschmelzleistungen, reproduzierbare Schweißergebnisse und sehr gute Automatisierbarkeit – von manuellen Werkstattanwendungen bis zur Roboterzelle in der Serienfertigung. Typische Einsatzfelder finden sich in Maschinen- und Anlagenbau, Stahl- und Fahrzeugbau, Fördertechnik sowie Reparatur und Regenerationsprozessen.
Über die Wahl von Draht und Schutzgas lassen sich MIG/MAG-Schweißverfahren feinjustieren: vom kurzlichtbogen-orientierten Dünnblechschweißen bis zum leistungsstarken Sprühlichtbogen mit hoher Einbrandtiefe. Damit deckt das Verfahren ein außergewöhnlich breites Anwendungsspektrum ab – inklusive Verbindungs- und Hartauftragschweißen.
MIG/MAG-Schweißen für Verbindung, Hartauftrag und automatisierte Fertigung
Wir setzen MIG/MAG-Schweißen gezielt ein, wenn Bauteile produktiv, reproduzierbar und in hoher Qualität verbunden, instand gesetzt oder mit funktionalen Schutzschichten versehen werden sollen. Das Verfahren eignet sich für unlegierte, niedriglegierte und hochfeste Stähle ebenso wie für Aluminium, Kupfer und Edelstähle – manuell, teil- oder vollautomatisiert. Je nach Anforderung werden MIG- oder MAG-Schutzgase, Massiv- oder Fülldrähte sowie Open-Arc-Technologien eingesetzt.
MIG-Schweißen von Aluminium, Kupfer und Edelstählen
Saubere, oxidationsarme Schweißnähte an Nichteisenmetallen mit inerten Gasen wie Argon oder Argon-Helium-Gemischen – ideal für Aluminium-Konstruktionen und Edelstahlanwendungen.
MAG-Schweißen im Stahlbau und Fahrzeugbau
Wirtschaftliches Verbindungsschweißen unlegierter, niedriglegierter und hochfester Stähle mit aktiven Schutzgasen – die Grundlage großer Teile des industriellen Stahlbaus.
Hartauftrag und Verschleißschutz mit Fülldraht
Gezielter Materialauftrag mit gasgeschützten oder selbstschützenden Fülldrähten zum Schutz vor Abrasion, Korrosion und thermischer Beanspruchung – auch bei großen Schichtdicken und Flächen.
Open-Arc-Verfahren für Außen- und Verschleißanwendungen
Selbstschützende Fülldrähte ermöglichen Hartauftrag ohne externes Schutzgas – unempfindlich gegen Wind und Zugluft, ideal für Baustellen und Außeneinsätze mit höchster Verschleißbeanspruchung.
Melden Sie sich bei Fragen:
Wir unterstützen Sie bei der Auswahl des richtigen Schweißverfahrens und der passenden Lösung.
Verschleißschutz in der Praxis: MAG-Hartauftrag auf einer Förderschnecke
Förderschnecken in der Aufbereitungs- und Anlagentechnik sind durch Abrasion und Reibung dauerhaft hohen Belastungen ausgesetzt. Standzeit und Förderleistung nehmen kontinuierlich ab, ungeplante Stillstände und steigende Instandhaltungskosten sind häufig die Folge. MIG-MAG-Hartauftragschweißen mit verschleißfesten Massiv- und Fülldrähten bringt belastbare Schutzschichten direkt auf die Schneckenwendel auf. Das Verfahren ist wirtschaftlich, reproduzierbar und besonders für größere Flächen geeignet. Durch die schmelzmetallurgische Verbindung mit dem Grundwerkstoff entsteht eine dauerhaft belastbare Schutzschicht, die thermisch gespritzten Beschichtungen hinsichtlich Haftfestigkeit und Widerstandsfähigkeit deutlich überlegen ist.
Schneckenpresse in der Recyclingindustrie
Vorher
Massiver Verschleiß an der Schneckenwendel durch hohe Druckbelastungen und permanenten Metall-auf-Metall-Kontakt. Fremdstoffe wie Federstahl, Drahtreste und metallische Bestandteile im Materialstrom führten zu starkem Materialabtrag und verkürzten die Standzeit der Schnecke erheblich.
Nachher
Modernisierung der Schneckenwendel durch schweißtechnischen Aufbau und Auftrag einer speziell entwickelten Verschleißschutzschicht. Die intelligente Werkstoffkombination wurde gezielt auf die hohen Druckkräfte und die extreme Metallreibung im Pressprozess abgestimmt.
Ergebnis
Deutlich höhere Verschleißbeständigkeit, längere Standzeiten und reduzierte Wartungskosten. Die optimierte Schutzschicht widersteht dauerhaft den hohen Belastungen durch metallische Fremdstoffe und erhöht die Wirtschaftlichkeit der gesamten Anlage.
Vorteile von MIG/MAG-Schweißen im industriellen Einsatz
MIG/MAG-Schweißen verbindet hohe Produktivität mit reproduzierbarer Schweißqualität und einer Bandbreite an Schutzgasen, Drähten und Verfahrensvarianten, die nahezu jeden industriellen Anwendungsfall abdeckt – vom Dünnblech bis zur Hartauftragsschicht.
Die kontinuierliche Drahtzufuhr ermöglicht hohe Abschmelzleistungen, exakt einstellbare Prozessparameter und eine sehr gute Automatisierbarkeit in Roboter- und Portalanwendungen. Gleichzeitig erlaubt das Verfahren manuelle Anwendungen mit gleichbleibender Qualität in Werkstatt und auf der Baustelle.
Hohe Abschmelzleistung und Produktivität
Der kontinuierliche Drahtvorschub ermöglicht hohe Schweißgeschwindigkeiten und Auftragsleistungen – ein zentraler Vorteil für Serienfertigung und große Schweißnaht-Volumina.
Sehr gute Automatisierbarkeit
MIG/MAG-Schweißen lässt sich sowohl manuell als auch teil- und vollautomatisiert einsetzen – ideal für Roboterzellen, Portalanlagen und reproduzierbare Serienanwendungen.
Reproduzierbare Nahtqualität
Stabile Lichtbogenkennlinien und exakt einstellbare Parameter sorgen für gleichbleibende Schweißqualität – ein entscheidender Vorteil bei sicherheitsrelevanten Bauteilen.
Breite Werkstoff- und Dickenabdeckung
Vom Dünnblech (Kurzlichtbogen) bis zum dickwandigen Stahlbauteil (Sprühlichtbogen) – über Draht-, Schutzgas- und Parameterwahl lassen sich Anforderungen flexibel abdecken.
Vielfalt an Drähten und Schutzgasen
MIG- oder MAG-Gase, Massiv- oder Fülldrähte, gasgeschützt oder selbstschützend (Open Arc) – das Verfahren bietet eine außergewöhnlich große Bandbreite an Lösungen.
Wirtschaftlicher Hartauftrag bei großen Flächen
Hohe Abschmelzleistung macht MAG-Hartauftrag besonders wirtschaftlich für große Schichtdicken und Flächen, etwa an Förderelementen, Brechern oder Mischern.
Wann ist MIG/MAG-Schweißen sinnvoll?
MIG/MAG-Schweißen ist immer dann sinnvoll, wenn Bauteile produktiv, reproduzierbar und in hoher Qualität verbunden oder beschichtet werden sollen. Über die Wahl von Schutzgas, Draht und Lichtbogenart lässt sich das Verfahren auf nahezu jede Werkstoff- und Dickenkombination abstimmen – vom Dünnblech bis zur dickwandigen Stahlkonstruktion.
Besonders im automatisierten Stahl- und Fahrzeugbau, in der Serienfertigung sowie bei größeren Hartauftragsflächen spielt MIG/MAG seine Stärken aus. Auch im Open-Arc-Verfahren bleibt MIG/MAG eine erste Wahl, wo Schutzgas-Versorgung schwierig ist und gleichzeitig hohe Abschmelzleistungen gefordert sind.
MIG/MAG-Schweißen eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen:
produktive, reproduzierbare Schweißverbindungen in Stahl-, Aluminium-, Kupfer- oder Edelstahlbauteilen gefordert sind.
Bauteile teil- oder vollautomatisiert in Roboterzellen oder Portalanwendungen geschweißt werden.
größere Hartauftragsflächen wirtschaftlich vor Verschleiß, Korrosion oder Hitze geschützt werden sollen.
Schutzgas-Versorgung schwierig ist – dann mit selbstschützenden Open-Arc-Fülldrähten ohne externes Gas.
ein flexibles Verfahren mit breiter Werkstoff- und Dickenabdeckung sowie hoher Abschmelzleistung gefragt ist.
Recyclingrotor und Ersatzteile aus der Praxis: MAG-Schweißung bei einer Tragwerksverbindung
Rotoren für Schredder in der Altholz-, Grünabfall- und Ersatzbrennstoffaufbereitung sind extremen Schlag-, Abrasions- und Schneidbelastungen ausgesetzt. Verschleiß an Messern, Niederhaltern und Funktionsflächen reduziert die Zerkleinerungsleistung und verkürzt die Standzeiten der Anlage. capilla unterstützt Anwender mit der schweißtechnischen Regeneration kompletter Rotoren sowie mit speziell entwickelten Schweißzusätzen für die Aufarbeitung hochbeanspruchter Verschleißteile. Die Sonderwerkstoffe sind auf hohe Kantenstabilität, Schneidhaltigkeit sowie Widerstand gegen Schlag- und Abrasivverschleiß ausgelegt. Durch die Kombination aus anwendungsgerechten Werkstoffen, abgestimmten Schweißkonzepten und langjähriger Verschleißschutzexpertise lassen sich Standzeiten erhöhen, Wartungskosten senken und die Wirtschaftlichkeit der Anlage nachhaltig verbessern.
Tragwerksverbindung im Stahlbau
Vorher
Starker Verschleiß an Rotor, Messern und Niederhaltern durch hochabrasive Fremdstoffe in Altholz, Grünschnitt und Ersatzbrennstoffen. Abgerundete Schneidkanten, Materialausbrüche und verschlissene Funktionsflächen führten zu sinkender Zerkleinerungsleistung, erhöhtem Energieverbrauch und verkürzten Standzeiten.
Nachher
Der Rotor wurde digital vermessen und mittels 3D-Scan vollständig erfasst. Auf Basis der erzeugten Geometriedaten wurden neue Messer und Niederhalter gefertigt, ausgewechselt und präzise montiert. Anschließend erhielten die hochbeanspruchten Funktionsflächen einen gezielten Verschleißschutz durch speziell entwickelte Massivdraht-Sonderwerkstoffe. Die eingesetzten Funktionsschichten wurden auf maximale Kantenstabilität, Schneidhaltigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Schlag- und Abrasivverschleiß ausgelegt.
Ergebnis
Deutlich höhere Standzeiten, konstante Zerkleinerungsqualität und reduzierte Wartungskosten. Die optimierten Funktionsschichten schützen Rotor, Messer und Niederhalter nachhaltig vor Verschleiß und erhalten die Schneidleistung auch unter anspruchsvollen Einsatzbedingungen. Durch die Kombination aus Digitalisierung, präziser Instandsetzung und speziell entwickelten Sonderwerkstoffen konnte der Rotor wirtschaftlich regeneriert und für einen weiteren Einsatzzyklus zurück in die Anlage gebracht werden.
MIG/MAG-Schweißen im Vergleich zu anderen Schweißverfahren
Einordnung und Besonderheiten des MSG-Verfahrens
MIG/MAG-Schweißen ordnet sich zwischen E-Hand-Schweißen, WIG-Schweißen und automatisierten Laserverfahren ein. Es kombiniert hohe Produktivität mit reproduzierbarer Qualität und sehr guter Automatisierbarkeit. Über Schutzgas (inert oder aktiv), Draht (massiv oder gefüllt) und Lichtbogenart (Kurz-, Übergangs-, Sprüh-, Impulslichtbogen) lassen sich Schweißprozesse präzise auf die Anwendung abstimmen.
Charakteristisch ist die kontinuierliche Drahtzufuhr, die hohe Abschmelzleistungen und gleichbleibende Nahtqualität ermöglicht. Damit ist MIG/MAG das Standardverfahren für Serienfertigung, Stahl- und Fahrzeugbau, Anlagentechnik und großflächigen Hartauftrag.
Über Fülldrähte und Open-Arc-Technologien deckt das Verfahren auch Anwendungen ab, in denen klassische Schutzgas-Versorgung schwierig ist – etwa auf Baustellen oder bei großflächigem Verschleißschutz im Außenbereich.
Unterschiede zu E-Hand-, PTA- und Laserauftragschweißen
E-Hand-Auftragschweißen
E-Hand-Auftragschweißen ist manueller und günstiger, ideal für Einzelreparaturen und Panzerungen ohne Anlageninvestition. MIG/MAG-Auftragschweißen liefert dagegen die Produktivität für großflächige Auftragsarbeiten und reproduzierbare Schichtqualität – der Standard, sobald Stückzahl oder Schichtfläche ins Spiel kommen.
PTA-Schweißen
PTA-Schweißen erreicht deutlich geringere Aufmischung mit dem Grundwerkstoff und präzisere Schichteigenschaften, dafür mit höherem Anlagen- und Prozessaufwand. MIG/MAG-Auftragschweißen bleibt die wirtschaftlichere Wahl, wenn großflächige Hartauftragschichten gefordert sind und eine etwas größere Aufmischung tolerierbar ist.
Laserauftragschweißen
Laserauftragschweißen ist das High-End-Verfahren mit minimaler Aufmischung und endkonturnahem Auftrag – und entsprechend höheren Investitions- und Betriebskosten. MIG/MAG-Auftragschweißen liefert tragfähige Schutzschichten zu einem Bruchteil der Anlagenkosten, gerade bei großen Bauteilen und Serienanwendungen.
Präzise Technik. Klarer Prozess. So arbeiten wir.
Jedes Auftragschweißprojekt folgt einem strukturierten Ablauf – von der ersten Bauteilanalyse bis zur geprüften Auftragsschicht. So entstehen reproduzierbare Ergebnisse, die auf Belastung, Werkstoff und Einsatzbedingungen abgestimmt sind.
1. Analyse des Bauteils
Im ersten Schritt werden Geometrie, Werkstoff und Einsatzbedingungen des Bauteils erfasst. Dazu zählen die Art der Beanspruchung – etwa Verschleiß, Korrosion oder thermische Belastung – sowie die geforderten Schichteigenschaften. Auf dieser Basis wird das passende Schweißverfahren ausgewählt und der Prozess ausgelegt.
2. Auswahl des Schweißzusatzes
Je nach Anforderung kommen unterschiedliche Schweißzusätze und Legierungen zum Einsatz, etwa für Verschleißschutz, Korrosionsschutz oder Hitzeschutz. Die Werkstoffauswahl wird auf den Grundwerkstoff und die spätere Belastung abgestimmt, um eine dauerhaft stabile Verbindung zu erreichen.
3. Vorbereitung des Bauteils
Vor dem Auftragschweißen wird das Bauteil entsprechend vorbereitet. Dazu gehören die Reinigung der Oberfläche, das Entfernen von Verunreinigungen sowie gegebenenfalls eine mechanische Bearbeitung der Beschichtungsfläche. Eine saubere Oberfläche ist die Grundlage für eine stoffschlüssige Verbindung und reproduzierbare Schichtqualität.
4. Auftragschweißen
Das Auftragschweißen erfolgt mit präzise eingestellten Prozessparametern. Energiezufuhr, Werkstoffzuführung und Schweißgeschwindigkeit werden gezielt geregelt, um Schichtdicke und Einbrandverhalten kontrolliert einzustellen. So entstehen homogene Auftragsschichten mit definierten Eigenschaften.
5. Qualitätsprüfung
Nach dem Auftragschweißen wird die Schicht je nach Anforderung mechanisch nachbearbeitet, etwa durch Drehen oder Schleifen, um die geforderte Maßhaltigkeit zu erreichen. Abschließend folgt die Qualitätsprüfung der Schweißnaht und der Auftragsschicht, bevor das Bauteil zurück an den Kunden geht.
Andreas Frische
Technische Leitung
Das passende Schweißverfahren finden
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Erreichbar von 07:45 - 16:30 Uhr
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Ohne den richtigen Schweißzusatz keine stabile Lösung.
Beim MIG/MAG-Schweißen bestimmen Draht, Schutzgas und ihre Abstimmung die Eigenschaften der Schweißverbindung oder Beschichtung – von Zugfestigkeit und Zähigkeit bis zu Verschleißbeständigkeit, Korrosions- und Hitzebeständigkeit.
capilla bietet Massiv- und Fülldrähte für MIG-, MAG- und Open-Arc-Anwendungen, abgestimmt auf Werkstoff, Verfahren und Einsatzbedingungen – inklusive verschleißfester Hartauftrags-Drähte mit hohen Hartphasenanteilen.
Automatisierte Schweißverfahren im capilla LKZ
Im Laser-Kompetenz-Zentrum (LKZ) bündelt capilla moderne Technologien für automatisierte Beschichtung und Fertigung. Bauteile werden mit laserbasierten Verfahren gezielt aufgebaut, vergütet und auf die Anwendung abgestimmt. Schichtdicke, Materialauftrag und Prozessparameter lassen sich präzise steuern – auch bei komplexen Geometrien und Serienanwendungen.
So entstehen Beschichtungs- und Fertigungslösungen, die über klassische Schweißverfahren hinausgehen und mit konventionellen Ansätzen in dieser Form nicht realisierbar sind.
Häufige Fragen zum MIG/MAG-Schweißen
MIG/MAG-Schweißen, auch als Metall-Schutzgasschweißen (MSG) oder international als GMAW (Gas Metal Arc Welding) bezeichnet, ist ein Lichtbogenschweißverfahren mit kontinuierlich gefördertem Draht und externer Schutzgaszufuhr. Der Draht dient gleichzeitig als Lichtbogenträger und als Zusatzwerkstoff, das Schutzgas schützt Lichtbogen und Schmelzbad vor atmosphärischen Einflüssen.
Der Begriff MIG/MAG fasst zwei Varianten zusammen: MIG mit inerten Gasen (z. B. Argon) für Nichteisenmetalle und Edelstähle, MAG mit aktiven Gasen (z. B. Argon-/CO₂-Gemischen) für unlegierte und niedriglegierte Stähle. Internationale Verfahrensbezeichnungen sind Verfahren 131 (MIG) und 135 (MAG) nach DIN EN ISO 4063.
capilla bietet Massiv- und Fülldrähte für MIG-, MAG- und Open-Arc-Anwendungen sowie Hartauftrag.
Beim MIG/MAG-Schweißen wird ein Lichtbogen zwischen kontinuierlich gefördertem Draht und dem Werkstück gezündet. Der Draht schmilzt im Lichtbogen ab und bildet zusammen mit dem aufgeschmolzenen Grundwerkstoff das Schmelzbad. Ein extern zugeführtes Schutzgas umströmt Lichtbogen und Schmelzbad und schützt sie vor Sauerstoff, Stickstoff und Wasserstoff.
Verfahren 131 (MIG) arbeitet mit inerten Gasen, Verfahren 135 (MAG) mit aktiven Gasen. Über Stromstärke, Spannung, Drahtvorschub und Schutzgaszusammensetzung lassen sich unterschiedliche Lichtbogenarten realisieren – vom Kurzlichtbogen für Dünnblech bis zum Sprühlichtbogen mit hoher Einbrandtiefe. Manuelle, teilautomatisierte und vollautomatisierte Anwendungen sind möglich.
capilla unterstützt bei Verfahrensauslegung, Drahtauswahl und Schutzgaskonfiguration für MIG/MAG-Anwendungen.
Der Unterschied zwischen MIG- und MAG-Schweißen liegt ausschließlich in der Art des Schutzgases. MIG (Metall-Inertgas-Schweißen, Verfahren 131) verwendet inerte, also nicht reagierende Gase wie Argon, Helium oder Argon-Helium-Gemische. Diese Gase reagieren nicht mit dem Schmelzbad und eignen sich besonders für Nichteisenmetalle wie Aluminium, Kupfer, Nickel und deren Legierungen.
MAG (Metall-Aktivgas-Schweißen, Verfahren 135) arbeitet mit aktiven Schutzgasen oder Gasgemischen, meist auf Argon-Basis mit CO₂- oder Sauerstoffanteilen. Die aktiven Gase beeinflussen Lichtbogenverhalten, Einbrand und Werkstoffübergang gezielt. MAG ist das wirtschaftlich wichtigste Verfahren für unlegierte, niedriglegierte und hochfeste Stähle und bildet die Grundlage großer Teile des industriellen Stahlbaus.
capilla berät zur Verfahrensauswahl und liefert die passenden Drähte für MIG- und MAG-Anwendungen.
MIG/MAG-Schweißen wird in nahezu allen Branchen der modernen Fertigungs- und Instandhaltungstechnik eingesetzt. Typische Einsatzfelder sind Maschinen- und Anlagenbau, Stahl- und Fahrzeugbau, Schiffbau, Fördertechnik, Apparatebau sowie Reparatur- und Regenerationsprozesse. Sowohl Verbindungs- als auch Hartauftragschweißen sind möglich.
Im Verbindungsschweißen entstehen produktive, reproduzierbare Schweißnähte für Stahl-, Aluminium-, Kupfer- und Edelstahlbauteile. Im Hartauftragschweißen werden funktionale Schichten zum Schutz vor Verschleiß, Korrosion oder Hitze aufgebracht – auch bei großen Schichtdicken und Flächen wirtschaftlich. Open-Arc-Varianten ermöglichen Hartauftrag ohne externes Schutzgas, ideal für Außeneinsätze.
capilla liefert Drähte und beratungsseitige Unterstützung für sämtliche MIG/MAG-Anwendungsbereiche.
Die zentralen Vorteile von MIG/MAG-Schweißen sind hohe Abschmelzleistung, sehr gute Automatisierbarkeit und reproduzierbare Nahtqualität. Der kontinuierliche Drahtvorschub erlaubt höhere Schweißgeschwindigkeiten als beim Lichtbogenhandschweißen, gleichzeitig bleibt das Verfahren manuell und teilautomatisiert flexibel einsetzbar.
Über die Wahl von Schutzgas, Draht und Lichtbogenart lässt sich MIG/MAG-Schweißen auf nahezu jede Werkstoff- und Dickenkombination abstimmen – vom Dünnblech (Kurzlichtbogen) bis zum dickwandigen Stahlbauteil (Sprühlichtbogen). Im Vergleich zu Laserverfahren liegen die Investitions- und Betriebskosten deutlich niedriger, im Vergleich zum WIG-Schweißen ist die Produktivität deutlich höher.
capilla setzt MIG/MAG-Schweißen ein, wenn produktive, reproduzierbare und wirtschaftliche Schweißlösungen gefragt sind.
Mit MIG/MAG-Schweißen lassen sich nahezu alle gängigen schweißgeeigneten Metalle verarbeiten. MAG-Schweißen ist erste Wahl für unlegierte und niedriglegierte Baustähle, hochfeste Feinkornstähle und warmfeste Stähle. MIG-Schweißen wird für Aluminium und Aluminiumlegierungen, Kupfer und Kupferlegierungen, Nickelbasislegierungen sowie nichtrostende Edelstähle eingesetzt.
Über die Drahtauswahl wird die chemische Zusammensetzung des Schweißguts gezielt gesteuert. Für jeden Werkstoff gibt es passende Massiv- und Fülldrähte mit definierten mechanischen und metallurgischen Eigenschaften. Auch Mischverbindungen zwischen unterschiedlichen Werkstoffen sind möglich, wenn Drahtwahl und Schutzgas entsprechend abgestimmt sind.
capilla führt Drähte für Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer und Sonderlegierungen sowie Hartauftrag.
Beim MIG/MAG-Schweißen kommen unterschiedliche Schutzgase zum Einsatz, abgestimmt auf Werkstoff und Anwendung. Beim MIG-Schweißen werden inerte Gase verwendet: reines Argon, Helium oder Argon-Helium-Gemische. Sie reagieren nicht mit dem Schmelzbad und sorgen für saubere, oxidationsarme Nähte an Aluminium, Kupfer, Nickel und Edelstählen.
Beim MAG-Schweißen werden aktive Schutzgasgemische eingesetzt, meist auf Argon-Basis mit CO₂- oder Sauerstoffanteilen (z. B. M21-Gase). Reines CO₂ kommt seltener und meist im Kurzlichtbogen-Bereich vor. Die aktiven Gase beeinflussen Lichtbogenstabilität, Einbrand, Werkstoffübergang und Spritzerbildung. Mischgase wie 82 % Argon / 18 % CO₂ sind im Stahlbau Standard.
capilla berät zur richtigen Schutzgaswahl in Kombination mit Draht und Anwendung.
Beim MIG/MAG-Schweißen kommen je nach Anforderung Massiv- oder Fülldrähte zum Einsatz. Massivdrähte zeichnen sich durch saubere Nahtbilder, gute Lichtbogenstabilität und einfache Verarbeitung aus. Sie sind erste Wahl für klassische Verbindungsschweißungen in Stahl-, Aluminium- und Edelstahlanwendungen.
Fülldrähte bestehen aus einem metallischen Mantel mit pulverförmiger Füllung. Sie erlauben höhere Legierungsanteile, präzisere Einstellung der Schweißguteigenschaften und höhere Abschmelzleistungen. Im Hartauftragschweißen werden vorwiegend Fülldrähte mit Karbid- oder Hartphasenanteilen eingesetzt. Selbstschützende Open-Arc-Drähte erzeugen ihren Schutz aus der Pulverfüllung und benötigen kein externes Schutzgas – ideal für Baustellen und Außeneinsätze.
capilla liefert Massiv-, Fülldrähte und Open-Arc-Drähte für Verbindung, Hartauftrag und Verschleißschutz.
MIG/MAG-Hartauftragschweißen wird eingesetzt, wenn Bauteile großflächig oder mit hohen Schichtdicken vor Verschleiß, Korrosion oder thermischer Beanspruchung geschützt werden sollen. Typische Anwendungen sind Förderschnecken, Schaufelkanten, Brecherteile, Mischarme und Walzen in Aufbereitungs-, Förder- und Recyclingtechnik.
Über Fülldrähte mit Hartphasen, Karbiden oder Boriden lassen sich Schichten mit definierten Eigenschaften aufbauen – abgestimmt auf Abrasion, Schlag, Reibung, Korrosion oder Hitze. Im Open-Arc-Verfahren entfällt die Schutzgasversorgung, was den Auftrag auf Baustellen und im Außenbereich wirtschaftlich macht. Die hohe Abschmelzleistung des MIG/MAG-Verfahrens ist gerade bei großen Flächen ein klarer Vorteil.
capilla setzt MIG/MAG-Hartauftragschweißen für wirtschaftliche, großflächige Schutzschichten ein.
Schweißfehler beim MIG/MAG-Schweißen lassen sich vermeiden, indem Drahtwahl, Schutzgas, Parameter und Bauteilvorbereitung sauber abgestimmt sind. Häufige Fehlerquellen sind unsaubere Schweißkanten, falsche Drahtvorschubgeschwindigkeit, ungeeignete Spannung, falsches Schutzgas, ungenügende Gasmenge oder Wind-/Zugluftbeeinflussung am Schweißbad.
Vorbeugend gilt: Schweißkanten reinigen und Verunreinigungen entfernen, Draht passend zum Werkstoff wählen, Stromstärke und Spannung auf Wandstärke und Lichtbogenart abstimmen, Schutzgasmenge entsprechend Brennerabstand einstellen und Zugluft vermeiden. Bei Hartauftrag ist die Auswahl des passenden Fülldrahts entscheidend. Sicherheitsrelevante Bauteile werden zerstörungsfrei geprüft (Sichtprüfung, Eindringprüfung, Ultraschall, Röntgen).
capilla unterstützt bei Drahtauswahl, Schweißanweisung und Qualitätsabsicherung für MIG/MAG-Schweißen.